（工作原理、选型步骤介绍）;动;2.常用凸轮分割器布置运用机构; 高速精密凸轮间歇分割器已被大范围的应用于现代工业的自动化部分。大范围的应用在如半导体芯片、电子、电器部件、五金、轻工、食品、饮料等各行各业的自动化生产与装配。例如：
各自动化生产线.凸轮分割器结构; 凸轮分割器的轮廓曲面与转盘上的圆柱或者圆锥滚子切向接触，驱动转盘转位或停止。当凸轮分割器轮廓曲面具有升程时，转盘就被驱动旋转，当凸轮轮廓曲面没有升程时，转盘就停止转动。;5、从动件的间歇运动形式;a.等间进动;b.异间进动;c.回摆;d.无隙减速机;e.抓放机构;二、凸轮分割器的节拍; 转盘（或凸轮分割器）每完成一个转位+停止动作循环的时间即为一个节拍时间。这一段时间也就是没生产一件产品的周期时间
式中：TC----节拍时间，s/件; 分析：显然，在转位时间一定的情况下，机器的节拍时间应该根据各工位中需要工序操作时间最长的工位来决定，只要改工位能够在转盘停止时间内完成工序操作，其他工位的工序操作都可以再该时间内完成。所以有
，每单位时间内所能完成产品（或半成品）的件数，用RP表示。单位：件/h（cycle/h）、件/min（cycle/min
节拍TC与生产效率RP之间的关系为; 例题：若机器节拍时间为4s/件，求机器的生产效率为多少件/h。
当分度角为360°时。实际上就是连续转动了，一般没有360°的分度角。; 例题：若凸轮分割器的分度角为120°，对应凸轮分割器的转位时间为1s，求其停止角及总节拍时间为多少秒。
由已知条件知道转动120°需要1s，则停止角240°需要2s,所以总的节拍时间为3s。;4.分度角选择
分割器的转位速度必须与转盘的质量、负载、转盘直径相适应，尽可能选择较小的分度角。分度角越小转位时间越短，机器生产效率越高。
，转盘转动时的惯性扭矩也越大，因此转盘的转位速度应越小（转位时间越长），要选择较大的分度角。一般大型的转盘都选择270°的分度角。
小型的转盘直径较小，质量较轻，允许较短的转位时间，所以能选择较小的分度角。一般选择120°或者180°的分度角，90°的分度角较少选用。;三、凸轮分割器的选型步骤;a.节拍时间
b.负载大小：工序数量、工艺流程、各工序的工艺操作时间、转盘直径、转盘质量、夹具所在位置、夹具数量与质量、工件数量与质量。; 例题：某产品计划在自动装配机上完成的工序数量为4，是确定凸轮分割器的工位数。
解：确定一个工位完成一道工序，另外还要预备1个工位作为上料工位，1个工位作为下料工位，因此总工位数必须至少为工位数+2
，即至少为4+2=6; 例题：某自动组装机上各工位需要的装配时间分别为1s、1.2s、1.5s、1.4s、1.8s,试确分割器的停顿时间。
解：转盘的停顿时间一定要能使各工位需要时间最长的工位完成装配操作，即凸轮分割器的停顿时间必须至少为1.8s。;分度角计算公式：; 例题：某台采用凸轮分割器的自动化装配机计算完成5道工序，各工序需要的工位操作时间分别为1s、1.2s、1.5s、1.1s、1.8s，1个工位安排1道工序。假设转盘直径及质量不大，工件与夹具质量也较小，试选择正真适合的工位数、分度角、并计算设备的转位时间、停顿时间、节拍时间。
查三共样本得出选择标准的工位数为8; （2）根据该及的使用条件，负载较小，应尽可能选择较小的分度角，所以查表选择120°的分度角。
（3）各工位中耗时最长的工位时间为1.8s，因此分割器的停顿时间至少为1.8s，可先初步确定停顿时间为2s。
（5）节拍时间=转位时间+停顿时间=1+2=3s; 在计算凸轮分割器输出轴角加速度、输入轴所需扭矩等参数时需分别要使用到以下参数：
根据凸轮曲线类型，在制造商样本查得以上参数。;凸轮分割器负载转矩可大致分为以下部分：
考虑适当的安全系数后，凸轮分割器的输出扭矩必须大于实际负载扭矩; 要求电机经传动环节最后传递给分度器输入轴的扭矩必须大于以下计算值：
Tca----输入轴启动负载扭矩（N.m）; 在凸轮分割器输入轴转速一定的情况下，输入轴所需的扭矩与所需的功率具有确定的对应关系。由于电机的规格一般都用额定功率来表示，所以通常都是按照负载扭矩要求选取电机型号，然后查出电机型号所对应的功率，输入轴所需的功率仅作为电机选型的参考。
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